Objetivo
Solaft fue contactado por una fábrica de cemento en Alemania para encontrar opciones que les permitieran aumentar la capacidad sin tener que realizar una costosa renovación del colector de polvo.

Problema
Los colectores de polvo de la fábrica habían alcanzado su capacidad máxima y requerían una costosa renovación para cumplir con las nuevas demandas de producción. Había un aumento planificado del 25% en el flujo de aire y la carga de polvo debido a cambios en la planta, y una caída de presión alta no era aceptable. Se estimó que la renovación del colector de polvo tendría un costo de 1 millón de euros.

Resultado
El equipo técnico de Solaft determinó que las bolsas de filtro con marca registrada de Solaft, llamadas StarBags™, se adaptarían mejor a los requisitos. La mayor superficie de las StarBags™ en comparación con las bolsas de filtro existentes y su diseño único permiten una mayor captura de partículas, menos pulsaciones y un flujo reducido necesario para una producción similar. Luego se realizó una prueba en el sitio.

Operación del filtro antes de la actualización:
• Se operaba con un caudal de 1.860 Am3/min a 90°C y una presión estática de 933 mbar.
• Esto resultaba en una relación A/C de 1,57 m/min.
• La diferencia de presión se controlaba a 14,5 mbar.
• La carga de polvo era de aproximadamente 2,7 g/Am3 (o 3,6 g/Nm3 o 300 kg/h).
• La presión de limpieza de las bolsas era de 6 bar.
• Se operaba con una frecuencia de limpieza de 3,3 ciclos/hora (pulsación cada 11 segundos).

Requisitos de operación planificados después de la actualización del filtro:
• Flujo de aire = 2.312 m3/min durante la operación normal y 2.870 m3/min durante una situación anormal.
• Temperatura del gas = 90°C.
• Las concentraciones de polvo se mantienen iguales.
• Objetivo de emisión de polvo: 10 mg/Nm3.

Operación del filtro después de la instalación:
• Diferencia de presión de 8 mbar a 110.000 Am3/h (A/C ~ 0,94 m/min).
• Diferencia de presión de 4 mbar a 90.000 Am3/h (A/C ~ 0,77 m/min).
• Se logró una emisión de polvo inferior a 10 mg/Nm3.
• Temperatura de entrada del filtro: ~80-85°C.

Resultado
Después de la exitosa prueba, los beneficios para la empresa de cemento fueron:
• Disminución de la relación aire-tela.
• Reducción de emisiones y dentro del rango objetivo.
• Reducción significativa de la limpieza con aire pulsado, ya que la pulsación de las bolsas está directamente relacionada con su vida útil.
• Ahorro de energía gracias a una menor pulsación y menor consumo de energía del ventilador en comparación con la operación estándar de la planta de cemento del muelle del enfriador.
• Ahorros en gastos de capital al no necesitar un nuevo colector de polvo con un aumento del 25% en el flujo de aire. Un costo de 65.000 euros en lugar de 1 millón de euros.