CEMENTO
 

CEMENTO

Solaft ha estado ayudando a la industria del Cemento durante más de 20 años y se enorgullece de trabajar con algunos de los operadores más grandes de todo el mundo.

 

Solaft comprende los desafíos ambientales, de salud y seguridad, productividad y rendimiento que existen en la industria del cemento, y tiene una amplia experiencia en ayudar a resolver estos desafíos. Nos enorgullece trabajar en colaboración con ingenieros y personal técnico en el lugar, para comprender mejor y ayudarles a lograr resultados en su refinería.

 

Explora el proceso del cemento donde los productos de Solaft pueden ayudar con tus necesidades.

Proceso del Cemento

Explora nuestros estudios de caso en la industria del Cemento.

Objetivo
Solaft fue desafiado por un gran grupo de cemento brasileño para diseñar una manga de filtro de fibra de vidrio con membrana de PTFE que superara la vida útil aceptada tradicionalmente como estándar en el mercado.

Problema
El filtro de mangas instalado en el horno de clínker estaba dimensionado con parámetros de diseño muy cercanos a los límites máximos acordados. Con esto, las bolsas de filtro de fibra de vidrio con membrana de PTFE se sometían a una limpieza excesiva para mantener la pérdida de carga del filtro, reduciendo su vida útil y generando paradas frecuentes para cambios puntuales de bolsas dañadas.

Solución
Se realizó una visita técnica para recopilar datos del equipo y del proceso a fin de identificar los aspectos críticos que influyen en la vida útil de las bolsas de filtro. Se realizaron ajustes dimensionales en el diseño de las mangas de filtro, recomendaciones operativas y selección del medio filtrante adecuado para esta aplicación. Después de discutir los cambios propuestos, se decidió realizar una prueba en un compartimento antes de homologar completamente la solución, monitoreando los parámetros operativos y la vida útil.

Resultado
La solución propuesta por Solaft en 2017 superó la vida útil de todos los demás fabricantes, destacándose sobre los demás y generando una alta disponibilidad y confiabilidad en la operación del equipo.

Objetivo
Solaft fue consultado por una industria del cemento en Brasil para presentar un estudio de las opciones disponibles para eliminar los cuellos de botella operativos existentes en el proceso de molienda de coque.

Problema
La operación del molino de coque estaba limitada por la alta pérdida de presión del filtro de mangas. Las optimizaciones recientes del proceso de producción resultaron en una sobrecarga en el sistema de filtración, que operaba con parámetros de funcionamiento superiores al proyecto, como una velocidad de filtración superior a 1.8 m/min y operación del molino a presión. Además de los problemas operativos, la vida útil baja del elemento filtrante reducía la disponibilidad del equipo.

Solución
La propuesta técnica de Solaft fue elaborada para eliminar el cuello de botella existente mediante el aumento del área de filtración obtenida mediante el reemplazo de las mangas convencionales por StarBags™. De esta manera, sería posible reducir la diferencia de presión, disminuir el consumo de energía y devolver la producción del molino a su capacidad nominal.

Operación del filtro antes de la actualización:
• Vida útil de la manga: 3 meses.
• Velocidad de filtración: 1.8 m/min.
• Producción del molino: 5 toneladas/h, siendo 7 toneladas/h el valor de diseño.
• La diferencia de presión alcanzó los 260 mmCA en dos meses de operación.

Requisitos de operación planificados después de la actualización a StarBags™:
• Aumento del área de filtración en un 115%, reemplazando 672 bolsas de filtro de diámetro 127 x 3540 mm por 672 StarBags™ de diámetro 120 x 3500 mm.
• Reducción de la velocidad de filtración a 0.85 m/min.

Operación del filtro después de la instalación de las StarBags™:
• Reducción de la presión diferencial a 80 mmCA en los primeros tres meses, alcanzando los 180 mmCA después de doce meses de operación.
• Producción de cada molino aumentó de 5 a 10 toneladas/h, generando 3 toneladas/h adicionales por encima de los valores del proyecto.

Resultado
La tecnología StarBag™ adoptada en 2018 está homologada en esta aplicación, brindando los beneficios esperados y sin necesidad de inversiones costosas en la alteración del equipo.

Objetivo
Solaft fue consultado por una industria del cemento en Alemania para presentar un estudio de las opciones disponibles para aumentar la capacidad de un filtro de bolsas sin necesidad de adquirir nuevo equipo.

Problema
Los filtros de bolsas habían alcanzado su capacidad máxima y requerían una costosa renovación para cumplir con las nuevas demandas de producción. Se planificaba un aumento del 25% en el flujo de aire y la carga de polvo debido a los cambios en la planta, y una diferencia de presión alta sería inaceptable. El costo de una nueva renovación del filtro de bolsas se estimó en 1 millón de euros.

Solución
El equipo técnico de Solaft determinó que las StarBags™ se adaptarían a los requisitos. El mayor área de filtración en comparación con las mangas convencionales y el diseño único permiten una mayor retención de partículas, una menor frecuencia de limpieza y un menor consumo de energía. Luego se realizó una prueba en el lugar.

Operación del filtro antes de la actualización:
• Operando a 1860 Am3/min a 90°C y una presión estática de 933 mbar.
• La tasa de filtración era de 1.57 m/min.
• La diferencia de presión se controlaba a 14.5 mbar.
• La carga de polvo era de aproximadamente 2.7 g/Am3 (o 3.6 g/Nm3 o 300 kg/h).
• La presión de limpieza de las bolsas de filtro era de 6 bar.
• Operando con una frecuencia de limpieza de 3.3 ciclos/hora (pulsación cada 11 segundos).

Requisitos de operación planificados después de la actualización a StarBags™:
• Flujo de aire = 2312 m3/min durante la operación normal y 2870 m3/min durante los picos de producción.
• Temperatura del gas = 90°C.
• Las concentraciones de polvo se mantienen sin cambios.
• Objetivo de emisión de partículas: 10 mg/Nm3.

Operación del filtro después de la instalación de las StarBags™:
• Diferencia de presión de 8 mbar a 110,000 Am3/h (Tasa de filtración = 0.94 m/min).
• Diferencia de presión de 4 mbar a 90,000 Am3/h (Tasa de filtración = 0.77 m/min).
• Emisión de partículas alcanzó <10 mg/Nm3.
• Temperatura de entrada del filtro: 80 a 85°C.

Resultado
Después de las pruebas exitosas, se observaron algunos beneficios para esta industria del cemento:
• Reducción de la tasa de filtración.
• Reducción de las emisiones de partículas, logrando los objetivos esperados.
• Reducción significativa en la frecuencia de limpieza.
• Ahorro de energía debido a una menor frecuencia de limpieza y menor amperaje del ventilador.
• Aumento del 25% en el flujo de gas.
• Solución de ahorro de costos: logrando ahorros de inversión a través de los elementos de filtro StarBags™.
Al invertir solo 65.1 euros en nuevos elementos de filtro StarBags™, se evitó la necesidad de adquirir un nuevo sistema de filtro, lo que habría costado millones de euros.

¿TIENES UNA PREGUNTA?

Estamos felices de proporcionar soluciones, consejos e información. ¿En qué podemos ayudarte?