Objetivo
Una fundición de aluminio europea buscaba aumentar el amperaje de la línea de celdas, incrementar el flujo de gas desde las celdas y reducir la caída de presión en los filtros.

Problema
Tras un fallo anterior de los ESB (filtros de mangas estándar) en alcanzar los objetivos operativos, se realizó una prueba con la tecnología PrimaFlow™.

Solución
SOLAFT diseñó y desarrolló PrimaFlow™, con una combinación revolucionaria de bolsa de filtro patentada, jaula y medios de filtración personalizados. El diseño aerodinámico permitió una menor resistencia al flujo de gas interno, reduciendo la caída de presión a lo largo de la longitud de la bolsa de filtro.

Resultado
Después de una exitosa prueba, los beneficios de PrimaFlow™ en comparación con los ESB existentes fueron:
• Reducción de la caída de presión en comparación con los compartimentos existentes en funcionamiento, incluso con un mayor flujo de gas.
• Reducción del 32% en la caída de presión del filtro.
• Aumento del 15% en el flujo de gas del filtro.
• Reducción del 50% en la presión de limpieza.
• Reducción del 79% en la frecuencia de limpieza.
• La reducción de la presión de aire de limpieza y la frecuencia de limpieza pulsante permitieron una reducción potencial de alrededor del 75% en el consumo de aire comprimido en la operación de GTC.

Objetivo
Una fundición de aluminio en Oriente Medio se acercó a Solaft para encontrar una forma de reducir la presión diferencial, el consumo de energía del ventilador y la frecuencia de pulsaciones en su instalación existente. También buscaban una mayor recirculación de alúmina en la planta de tratamiento de humos.

Problema
La refinería de alúmina aumentó la relación alúmina/caústica (A/C) de la licor verde para mejorar el rendimiento de producción, lo que llevó a un aumento de la formación de incrustaciones durante la clarificación. Las incrustaciones se forman en la clarificación a través de mecanismos que incluyen la hidratación prematura y la cristalización de DSP sembrada en gibbsita no extraída en el barro de bauxita, y a través de la hidratación espontánea y la cristalización de DSP con una caída en la temperatura del licor en ubicaciones donde el licor verde se retiene al enfriarse. La incrustación se acumula gradualmente con cada ciclo de filtración y eventualmente la permeabilidad del medio filtrante se reduce hasta un punto en el que no se puede mantener suficientemente el flujo de licor del punto de ajuste, o el tiempo del ciclo de filtración se vuelve económicamente inviable (según el mecanismo de control de filtración utilizado).

Solución
Solaft desarrolló para la sección superior del filtro Kelly, un tejido personalizado diseñado específicamente para reducir la tasa de formación de incrustaciones debajo de la tapa del recipiente del filtro. Esto resultó en una prolongación de la vida útil segura del medio filtrante, minimizando los riesgos de extracción de hojas de filtro y reduciendo el tiempo de inactividad del recipiente del filtro. Con esta solución única, se eliminó el uso de herramientas neumáticas, reduciendo considerablemente los riesgos para los operadores.

El equipo técnico de Solaft trabajó luego con el ingeniero en el lugar para probar el nuevo filtro Kelly construido.

Resultado
Después de una exitosa prueba, el nuevo filtro Kelly se puso en producción completa. Los beneficios para la refinería de alúmina incluyen:
• Extensión de la vida útil del filtro en un 10-20%.
• Tiempo de actividad hasta un 10% más.
• Mejora invaluable en la seguridad de los trabajadores.

Objetivo
Solaft fue contactado por una fundición de aluminio en Australia para encontrar una forma de aumentar de manera rentable la producción en el GTC después de actualizar los ánodos, el horneado de ánodos y las barras colectoras, al tiempo que se cumplen los estándares de emisión.

Problema
Las fundiciones de aluminio a menudo buscan aumentar la producción mediante la actualización de las barras colectoras/ánodos/sala de celdas para permitir una mayor corriente de línea.
En este caso, el diseño del GTC limitaba la capacidad de lograr estos aumentos de producción. Con el aumento de amperaje, la temperatura de entrada del GTC aumenta y la eficiencia de adsorción de gas HF en la alúmina disminuye. La reducida eficiencia de lavado resultó en mayores emisiones de gas HF y fluoruro particulado. Por lo tanto, sin actualizar el GTC, los límites de emisión se incumplirían con cualquier aumento en la producción.

Solución
Solaft suministró StarBags™, que se instalaron en la placa de celda existente y se limpiaron con el sistema de limpieza existente. La mayor superficie de las StarBags™ redujo la relación aire-tela (o velocidad de filtración en m/s) en un 45%. Esto distribuyó la capa de polvo de alúmina sobre un área mucho más grande, reduciendo la presión diferencial del filtro y la frecuencia de limpieza pulsante, lo que redujo drásticamente las emisiones. Después de la exitosa implementación de StarBags™, el cliente concluyó que ya no era necesario realizar una actualización del GTC.

El equipo técnico de Solaft trabajó luego con el ingeniero en el lugar para probar el nuevo filtro Kelly construido.

Resultado
Después de una prueba exitosa, los beneficios para la fundición de aluminio fueron:
• Reducción del 45% en las emisiones de partículas.
• Reducción del 45% en las emisiones gaseosas de HF del GTC.
• Reducción del 35% en la presión diferencial.
• Reducción del 50% al 70% en la frecuencia de pulsación.
• Reducción del 20% en el consumo de electricidad del ventilador (ahorros de 260.000 dólares al año).
• Desbloqueo del GTC (permite un aumento de capacidad durante todo el año).
• Desbloqueo del proceso, permitiendo un aumento en la producción de metal sin necesidad de actualizar el equipo de capital.

Objetivo
Solaft fue contactado por una fundición de aluminio en Canadá para encontrar una forma de reducir el consumo de electricidad y los costos operativos en el sitio mediante la reducción de la frecuencia de limpieza de las bolsas de filtro y la mejora del tiempo de actividad del GTC.

Problema
La fundición había alcanzado sus límites en relación con la relación aire-tela, lo que resultaba en una alta frecuencia de pulsación ya que les resultaba difícil mantener un flujo de gas constante. La mayor frecuencia de pulsación llevaba a un aumento en los costos eléctricos y a una vida útil más corta de las bolsas debido al desgaste y el estrés.

Solución
Se propuso una bolsa de filtro de superficie extendida, que Solaft ha registrado como marca comercial, StarBags™. Las StarBags™ ofrecen un aumento del 85% en el área de filtración sin necesidad de realizar modificaciones en el sistema de limpieza o la placa de celda.

Resultado
Después de una implementación y prueba exitosas, los beneficios para la fundición de aluminio fueron:

Condición de funcionamiento 1: mantenimiento de un flujo de gas constante.
• Reducción del 50% en la frecuencia de pulsación (ahorros de 204.000 dólares al año).
• Reducción del 25% en la presión diferencial.

Beneficio adicional:
• Reducción del 50% en las emisiones gaseosas de HF del GTC.

Condición de funcionamiento 2: aumento del flujo de gas en ~8%.
• Reducción de la frecuencia de pulsación con ahorros significativos de energía (ahorros de 163.000 dólares al año).
• Mayor vida útil de las bolsas debido a una menor frecuencia de pulsación.

Beneficios adicionales:
• Reducción de las emisiones de HF(g) en 0.01 kg F/t Al (chimenea).
• Reducción de las emisiones de HF(g) en 0.04 kg F/t Al (ventilación del techo).